Ölreinheit & Sensorik
Wie schon in diversen Beiträgen erwähnt, die Ölsauberkeit ist sehr wichtig für die Lebenszeit der systemrelevanten Komponenten und wirkt sich direkt auf die Verfügbarkeit der Anlage/Maschine aus.
Wissen Sie wie es um Ihr Öl steht?
Kennen Sie die Anforderungen des Maschinenherstellers und wie halten Sie die geforderte Reinheitsklasse ein?
Ein gängiger Weg ist von Zeit zu Zeit eine Ölprobe zu entnehmen um diese in einem externen Labor untersuchen zu lassen. Hier stellt sich nur die Frage, was ist der richtige Intervall? Wie schnell schreiten der Verschleiß und die Verschmutzung des Öles voran? Gibt es vielleicht saisonale Einflüsse welche Berücksichtigt werden sollten? Welche Auswirkung haben Kapazitätserhöhungen im Produktionsprozess? Diese und viele weitere Fragen muss sich die verantwortliche Person stellen um einen möglichst störungsfreien und sicheren Betrieb der Maschine zu gewährleisten.
Um schnelle Ergebnisse zu erhalten eignet sich auch der Einsatz mobiler Partikelzähler. Diese sind meist mit Temperatur- und Feuchtesensoren ausgestattet. Dies ermöglicht eine schnelle Vor-Ort-Untersuchung, ersetzt im Ernstfall jedoch nicht das Labor.
Ein weiterer Weg ist die kontinuierliche Überwachung des Ölzustandes mittels Sensorik.
Der Vorteil liegt auf der Hand: „kontinuierliche Überwachung“. Die Überwachung ist somit nicht mehr von dem Probenintervall abhängig und es kann sichergestellt werden dass eine Veränderung der Ölqualität nicht unbemerkt bleibt. Mittels diverser Schnittstellen können die Daten über ein Display ausgeben oder direkt in das vorhandene IT-Netzwerk eingespielt werden.
Bei dem von uns eingesetzten Ölqualitätssensor wir der Ölqualitätsindex in Abhängigkeit mit der Temperatur und der Zeit betrachtet. Veränderte sich der Index innerhalb gewisser Eingriffsgrenzen in Kombination mit einer Dauer „X“ und einer Temperaturänderung „Y“ meldet der Sensor über ein Ampelsystem diese Veränderung.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Sensoren wird die Energieverlust-Komponente der Permittivität gemessen. Alle Verunreinigungen wie metallische Partikel, Ruß, Wasser, Oxidation, Glykol und insbesondere Verbrennungsrückstände erhöhen diesen gemessenen Wert. Über die mitgelieferte Software kann die Ölsorte und die damit verbunden Warnmeldungen, aus über 2000 verschiedenen Ölen ausgewählt und an den Sensor übertragen werden. Die Öldatenbank wird ständig durch unsere Experten aktualisiert, damit wird sichergestellt das Sie immer über die neusten Erkenntnisse der einzelnen Öle verfügen und der Sensor frühzeitig einen evtl. Verschleiß erkennen und melden kann.
Wird eine Verschlechterung des Ölqualitätsindex festgestellt sollte diese aktiv Überwacht werden um bei weiterer Verschlechterung umgehend eine Ölprobe in das Labor einzureichen, nur so lassen sich Rückschlüsse zur Ursachenbekämpfung erarbeiten um die Maschine vor einem ungeplanten Stillstand zu schützen.
Selbstverständlich gibt es auch andere Sensoren welche die Ölqualität überwachen und Veränderungen melden, der Letzte und alles entscheidende Schritt ist (aktuell) jedoch noch dem Fachpersonal überlassen, was tue ich wenn der Sensor eine Abweichung misst und meldet? Welche Schritte werden eingeleitet und mit welcher Konsequenz wird an der Umsetzung dieser Schritte gearbeitet? Die beste Technik hilft nichts, wenn keine weiterführenden Maßnahmen daraus abgeleitet und umgesetzt werden.
In naher Zukunft ist es vielleicht möglich, mittels einer kompletten Vernetzung der Sensoren und Maschinen unter Einsatz von KI (Künstliche Intelligenz), eine Maschine gesteuert zu stoppen bevor die Hydraulikkomponenten versagen und es zu Folgeschäden kommt.
Es bleibt abzuwarten bis wann diese Technik zu akzeptablen Kosten und Anforderungen an IT & Co. in der Praxis angewendet werden kann.
Fakt ist, die Qualität des Öles wirkt sich direkt auf die Lebensdauer und Verfügbarkeit der Maschine aus und… besser ab und zu eine Ölprobe entnehmen um den Zustand des Öles zu bewerten, als Garnichts zu tun.
Kontaktdaten:
LARS BENK
+49 7424/9495-663
Lars Benk: Profil eines Praxiserprobten Experten
Grundausbildung: Werkzeugmechaniker, spezialisiert auf Stanz- und Umformtechnik.
Weiterbildung: Staatlich geprüfter Techniker mit Schwerpunkt Maschinenbau.
Zusatzqualifikation: Abschluss als Technischer Betriebswirt, verbindet technisches Know-how mit betriebswirtschaftlicher Expertise.
Berufserfahrung: Mehr als ein Jahrzehnt aktive Tätigkeit im Bereich der Hydraulik.
Spezialisierung: Zertifizierter Fachmann für Ölanalyse (MLA II – Machine Lubrication Specialist), mit spezifischem Fokus auf die Wartung und Optimierung von Maschinen durch professionelle Schmierstoffanalyse. Zertifizierter Spezialist für Hydraulikflüssigkeiten – Fachwissen für optimale Hydrauliksysteme.
