Bestimmung der Reinheit von Öl, die Reinheitsklassen…
Neben der Grundeigenschaft „Viskosität“ und „Verschleißschutz“ ist besonders die Reinheit von Schmier- und Hydraulikölen für einen sicheren Betrieb der Maschinen und Anlagen ausschlaggebend. Der Verschmutzungsgrad des Öls wird bestimmt durch Größe und Anzahl der im Öl vorhandenen Partikel.
Die Partikelzählung bestimmt pro 100ml Öl die Anzahl pro Größenklasse von Partikeln, die sich im Lasersensor als Schatten darstellen lassen. Dabei wird nicht nach Art (weich oder hart) und Form der Partikel (lang oder rund) unterschieden.
Zur vereinfachten Beurteilung des Verschmutzungsgrades erfolgt eine Einteilung in sogenannte „Reinheitsklassen“. Dabei werden zunächst Anzahl und Größe der Partikel bestimmt. Anhand der Partikelanzahl erfolgt dann die Zuordnung in eine Reinheitsklasse. Die Verfahren zur Bestimmung der Ölreinheit und die Zuordnung der Reinheitsklassen sind in der ISO 4406 und der NAS 1638 definiert.
(Quelle: Oelcheck)
Reinheitsklassen nach ISO 4406
Seit 1999 werden nach der ISO 4406 drei Klassen >4µ, >6 µ und >14µ angegeben, wenn mit einem Zähler ausgewertet wird. Wenn die Partikel manuell auf einem Filter gezählt werden, können nach wie vor nur 2 Reinheitsklassen (>5µ und >15µ) angegeben werden. Bei der ISO-Partikelzählung erfolgt die Angabe der Partikel kumulativ, d.h. in der Anzahl der Partikel >5µ sind auch die Partikel > 15 µ enthalten. Die in einer Ölprobe gezählten Partikel werden gemäß Tabelle auf 100 ml bezogen und jeweils pro Größenklasse einer Reinheitsklasse zugeordnet.
Die ISO-Reinheitsklasse wird als zusammengesetzte Zahl, wie z.B. 21/18/17, angegeben. Die erste Zahl bezieht sich auf die Partikel >4µm, die mittlere Zahl auf Partikel >6µm und die rechte Zahl auf die großen Partikel >14µm. (Quelle: Oelcheck)
Reinheitsklassen nach NAS 1638
Die Bestimmung der Reinheitsklassen nach NAS (National Aerospace Standard) ist auf die Anforderungen an moderne Hydraulikanlagen von Luftfahrzeugen zurückzuführen. Im Vergleich zur ISO-Norm werden bei der NAS 1638 auch Partikel unterschieden, die größer als 15 µm sind.
Gemäß NAS 1638 werden Partikel in 5 Größenklassen gezählt und für jeden Größenbereich wird entsprechend eine Reinheitsklasse von 00 bis 12 zugeordnet.
Als NAS-Klasse wird jedoch nur die größte (schlechteste) der 5 Einzelklassen (z.B. 9) angegeben. Die Zählmethode ist differentiell, d.h. es wird die Partikelanzahl genannt, die tatsächlich in einer Klasse vorhanden ist. Gezählt werden Partikel je 100 ml Öl in der Größe von 5-15, 15- 25, 25-50, 50-100 µm und > 100 µm. (Quelle: Oelcheck)
Vorgegebene Reinheitsklassen der Komponenten-Hersteller
Für Komponenten wie z.B.: Pumpen, Ventile, etc. werden seitens der Hersteller meistens Reinheitsklassen vorgegeben. Diese findet man auf den Produktdatenblättern, in Betriebsanweisungen oder sonstigen beiliegenden Dokumenten.
Fällt eine Komponente aus wird in den meisten Fällen, je nach Kosten des Schadens, eine Ölprobe durchgeführt und die einzelnen Komponentenbauteile werden unter dem Mikroskop detailliert untersucht. In vielen Fällen kann der Hersteller hierbei eine erhöhte Verschmutzung feststellen und der Kunde muss die Kosten für das Bauteil und die damit verbundene Untersuchung übernehmen (je nach Produkt und Hersteller).
Richtwert Reinheitsklassen
(Quelle Argo-Hytos)
Komponente | Reinheitsklasse nach ISO 4406 |
Axialkolben- Pumpen und Motoren | 21/18/15 |
Radialkolben- Pumpen und Motoren | 21/18/15 |
Zahnrad- Pumpen und Motoren | 21/18/15 |
Flügelzellen- Pumpen und Motoren | 20/17/14 |
Wegeventile (Magnetventile) | 21/18/15 |
Druckventile (regelnd) | 21/18/15 |
Stromregelventile | 21/18/15 |
Rückschlagventile | 21/18/15 |
Proportionalventile | 20/17/14 |
Servoventile | 17/14/11 |
Zylinder | 21/18/15 |
Reinheitsklassen in Zusammenhang mit dem Betriebsdruck
(Quelle Argo-Hytos)
Betriebsdruck | Veränderung der Ölreinheit |
0-100 bar | + 3 |
100-160 bar | + 1 |
160-210 bar | 0 |
210-250 bar | – 1 |
250-315 bar | – 2 |
315-420 bar | – 3 |
420-500 bar | – 4 |
500-630 bar | – 5 |
Je höher der Arbeitsdruck, desto sauberer muss das Medium sein!
Sehr gerne stehen wir Ihnen bei Fragen rund um das Thema Ölsauberkeit und Nebenstromfiltration zur Verfügung, kontaktieren Sie uns: lars.benk@schuhmacher-tech.de oder +497424/9495663
Lars Benk: Profil eines Praxiserprobten Experten
Grundausbildung: Werkzeugmechaniker, spezialisiert auf Stanz- und Umformtechnik.
Weiterbildung: Staatlich geprüfter Techniker mit Schwerpunkt Maschinenbau.
Zusatzqualifikation: Abschluss als Technischer Betriebswirt, verbindet technisches Know-how mit betriebswirtschaftlicher Expertise.
Berufserfahrung: Mehr als ein Jahrzehnt aktive Tätigkeit im Bereich der Hydraulik.
Spezialisierung: Zertifizierter Fachmann für Ölanalyse (MLA II – Machine Lubrication Specialist), mit spezifischem Fokus auf die Wartung und Optimierung von Maschinen durch professionelle Schmierstoffanalyse. Zertifizierter Spezialist für Hydraulikflüssigkeiten – Fachwissen für optimale Hydrauliksysteme.